與傳統的石灰石生產線相比，電石渣生產線的穩定性比較差，煙室及分解爐縮口結皮嚴重、末級筒下料管堵塞頻繁導致非計劃停窯等問題突出，針對100%電石渣配料窯系統存在的典型耐火材料問題進行分析，大修期間分別在煙室、分解爐縮口安裝微晶板，末級筒更換晶核微晶管道，通過2個月的觀察，改造后各部位結皮問題得到了解決，降低了人工清理結皮的頻次和風險，保證了工藝系統的穩定運行。
在預熱器末級筒引進晶核微晶高溫耐磨管道，在煙室、分解爐縮口引進微晶高溫耐磨防結皮板，微晶材料采用耐磨損、耐高溫、防結皮的晶核微晶材料。該材料以碳化硅、氮化硅、奧沙、石英、微晶粉和少量的玻璃微珠等作為主體原料，微晶新材料經注漿或壓制成型工藝制成坯體后，采用一次燒成工藝，在1650~1700 ℃的溫度下高溫反應，形成微晶高溫耐磨防結皮新材制品。與現有市場上普通微晶板相比具有安裝牢固、熱穩定性高、耐壓強度高和抗折強度高的優勢。
在回轉窯煙室側墻、頂部及分解爐縮口上下部位安裝微晶高溫耐磨防結皮板，首先將扒釘焊接在煙室鋼板上，扒釘間距離為200~250 mm，再將圓鋼穿過微晶高溫耐磨板支柱圓孔，圓鋼與扒釘頭部焊接，通過支柱與微晶高溫耐磨板進行固定，在微晶高溫耐磨板與扒釘內部灌注澆注料。改造后，利用臨停檢查發現，微晶板表面光滑無結皮，效果良好。
將原預熱器傳統末級筒下料管全部拆除，提前預制好內徑800 mm、外徑880 mm、長500 mm的晶核微晶高溫耐磨管道，將0.55 t的Φ5 mm鋼板卷制成直徑為1?100 mm的圓筒，在圓筒內焊滿Φ100 mm扒釘，扒釘間距離為120 mm，按照圖紙分段將晶核微晶高溫耐磨管道套在圓筒內，然后灌注澆注料，合并安裝至原下料管位置。改造后，末級筒再未發生堵塞導致的非計劃停窯事故，微晶板臨停檢查發現晶核微晶高溫耐磨管道內部光滑且無結皮。
晶核微晶板材料解決了因結皮導致的非計劃停窯問題，并提高了熟料產質量，崗位勞動強度得到大幅度降低，人員作業風險得到有效控制，為一線后期的穩定運行提供了有力保障，
小編：Amy
